Как происходит техническое обслуживание котельных
Проверка давления в контуре должна проводиться еженедельно. Нормальные показатели – от 1 до 2 бар. Если значение ниже, долейте воду через подпиточный клапан. При превышении 2,5 бар стравите воздух через воздухоотводчик.
Раз в месяц очищайте горелку от нагара. Используйте мягкую щетку и сжатый воздух. Забитые форсунки снижают КПД на 15–20%, увеличивая расход топлива. Для газовых моделей проверяйте герметичность соединений мыльным раствором – пузырьки укажут утечку.
Перед отопительным сезоном протестируйте аварийные клапаны. Принудительно откройте каждый, затем убедитесь в плотном закрытии. Замена уплотнителей требуется, если клапан пропускает воду после сброса.
Теплообменник промывайте дважды в год. Для чугунных моделей применяйте ингибиторы коррозии, для стальных – растворы на основе лимонной кислоты. Оставшаяся накипь толщиной 2 мм снижает теплоотдачу на 10%.
Содержание
Техническое обслуживание котельных: порядок и этапы
Плановые проверки и регламентные работы
Проводите осмотр оборудования каждые 30 дней. Основные действия:
- Проверка герметичности соединений трубопроводов.
- Контроль давления в системе (норма: 1,5–3 атм для бытовых моделей).
- Очистка горелки от нагара металлической щеткой.
Сезонная подготовка
Перед началом отопительного сезона выполните:
- Тестовый запуск для выявления утечек.
- Замену фильтров грубой очистки.
- Калибровку датчиков температуры (погрешность не более ±2°C).
Для агрегатов, работающих на твердом топливе, дополнительно:
- Удаление сажи из дымохода (слой более 2 мм увеличивает риск возгорания).
- Проверка состояния огнеупорной кладки (трещины свыше 5 мм требуют ремонта).
После завершения сезона:
- Слить воду из системы при температуре ниже +5°C.
- Обработать металлические поверхности антикоррозийным составом.
Подготовка оборудования к осмотру: отключение и проверка систем
Перед началом осмотра полностью обесточьте агрегаты, перекрыв подачу топлива и электроэнергии. Убедитесь, что давление в трубопроводах сброшено до нулевых показателей.
| Система | Действия | Контрольные параметры |
|---|---|---|
| Топливная | Закрыть запорную арматуру, слить остатки | Отсутствие запаха, сухие соединения |
| Электрическая | Отключить автоматы, проверить индикаторы | Напряжение 0 В на клеммах |
| Гидравлическая | Спустить воду через дренажные клапаны | Давление не выше 0,1 атм |
Проверьте герметичность всех отключенных контуров мыльным раствором. Для сложных узлов используйте течеискатели – методики приведены на сайте.
Оставьте предупреждающие таблички на рубильниках и вентилях. Фиксируйте показания счетчиков и датчиков в журнале перед отключением.
Очистка теплообменников и дымоходов от накипи и сажи
Для удаления накипи в пластинчатых или кожухотрубных теплообменниках применяют кислотные промывки. Используйте 5–10% раствор лимонной, соляной или ортофосфорной кислоты при температуре 40–60°C. Время обработки – 2–4 часа, после чего нейтрализуйте остатки щелочным раствором (например, содой).
Механическая очистка дымоходов
Сажу удаляйте металлическими ёршиками или щётками с гибким валом. Для вертикальных каналов подходит груз на тросе (диаметр – 2/3 сечения трубы). Проводите работы при выключенном оборудовании, используя респиратор и защитные очки.
Химические методы против сажи
При сильных отложениях применяйте каталитические очистители (например, «Полено-трубочист»). Средство сжигают в топке – выделяемые вещества разрыхляют нагар, упрощая его удаление. Повторяйте обработку каждые 3 месяца при интенсивной эксплуатации.
Проверяйте тягу до и после очистки анемометром. Норма для бытовых систем – 10–20 Па. При отклонениях ищите засоры или повреждения конструкции.
Проверка герметичности трубопроводов и запорной арматуры
Для выявления утечек в трубопроводах применяют метод опрессовки сжатым воздухом или водой под давлением, превышающим рабочее на 10–15%. Контрольные замеры проводят манометром класса точности не ниже 1,5.
Перед испытаниями убедитесь в отсутствии посторонних предметов в полости труб, отключите участок от системы с помощью задвижек. Проверьте состояние прокладок, сальников и уплотнителей – трещины или износ более 0,5 мм требуют замены.
При проверке запорной арматуры:
- Плавно поднимите давление до испытательного значения
- Фиксируйте показания манометра каждые 5 минут в течение 30 минут
- Допустимое падение – не более 0,1 МПа за контрольный период
Для выявления скрытых дефектов на соединениях нанесите мыльный раствор. Появление пузырей указывает на негерметичность. Участки с утечками маркируют, после сброса давления устраняют дефекты.
После ремонта проводят повторную опрессовку. Результаты испытаний заносят в журнал с указанием давления, времени выдержки и подписями ответственных лиц.
Контроль давления и температуры в соответствии с нормативами
Для безопасной эксплуатации тепловых установок проверяйте давление и температуру не реже 1 раза в смену. Данные фиксируйте в журнале учета.
Нормативные параметры
- Давление:
- Паровые системы – не выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см²) для установок до 3,5 МВт.
- Водогрейные системы – от 0,1 до 1,6 МПа в зависимости от класса.
- Температура:
- Пар – до 115°C при давлении 0,07 МПа.
- Вода – не выше 95°C в открытых системах, до 150°C в закрытых.
Методы проверки
- Используйте манометры класса точности не ниже 2,5 с диапазоном измерений в пределах 1,5–2,5 от рабочего давления.
- Термометры должны иметь шкалу до 200°C с погрешностью ±2°C.
- Проверяйте герметичность соединений перед каждым включением.
При отклонениях от норм:
- Снижайте нагрузку до выявления причин.
- Отключите установку, если давление превышает допустимое на 10%.
Диагностика автоматики и систем безопасности
Проверяйте датчики давления и температуры каждые 3 месяца. Используйте калибровочное оборудование с погрешностью не более 0,5%.
Тестируйте аварийные отсечные клапаны под нагрузкой. Минимальная частота проверок – 1 раз в 6 месяцев.
Контролируйте время срабатывания защитных реле. Норматив для газовых горелок – не более 2 секунд после сигнала датчика.
Анализируйте журналы ошибок контроллера. Ищите повторяющиеся коды неисправностей – они указывают на износ компонентов.
Проверяйте герметичность электромагнитных клапанов. Допустимая утечка – не более 0,1 л/мин при рабочем давлении.
Тестируйте цепи безопасности на разрыв. Сопротивление изоляции должно превышать 1 МОм.
Контролируйте состояние контактов реле. Очищайте их от нагара при толщине слоя более 0,1 мм.
Проверяйте работоспособность аварийной вентиляции. Время полного обновления воздуха в помещении – не более 5 минут.
Замена изношенных деталей и расходных материалов
Проверяйте уплотнительные прокладки на теплообменниках каждые 3 месяца. При обнаружении трещин или деформаций замените их на новые из термостойкой резины или паронита. Для крепления используйте болты с антикоррозийным покрытием.
Критерии замены насосных узлов
Циркуляционные насосы требуют ревизии при снижении производительности на 15% от паспортных значений. Измеряйте давление на входе и выходе манометром. Если разница превышает 0,3 бар, разберите агрегат, очистите крыльчатку от накипи или установите новый ротор.
Материалы для горелочных устройств
Форсунки газовых горелок меняйте при увеличении расхода топлива на 10%. Для жидкотопливных моделей используйте керамические распылители с ресурсом 8 000 часов. Проверяйте электроды розжига: зазор должен составлять 3-4 мм, нагар удаляйте металлической щеткой.
Арматура безопасности (предохранительные клапаны, воздухоотводчики) подлежит замене после 5 000 циклов срабатывания. При монтаже новых узлов применяйте фум-ленту или анаэробный герметик для резьбовых соединений.
